2025/12/17 16:59:50 人氣（3163）
1降低毛坯内應(ying)力
(1)合(hé)理選擇刀具幾何(he)參數。
①前角：在保持(chi)刀刃強度的條件(jian)下，前角适當選擇(zé)大一些，一方面可(kě)以磨出鋒利的刃(ren)口，另外可以減少(shao)切削變形🈲，使排🥰屑(xiè)順利，進而降低切(qie)削力和切削溫度(du)。切忌使用負前角(jiǎo)刀具。
②後角：後角大(dà)小對後刀面磨損(sun)及加工表面質量(liang)有直⛹🏻♀️接♻️的影響。切(qiē)削厚度是選擇後(hòu)角的重要條件。粗(cu)銑時，由于進給量(liang)大，切削負荷重，發(fa)熱量大，要求刀具(jù)散熱條件好，因此(ci)，後角應選擇小一(yi)些。精銑時，要求刃(rèn)口鋒利，減輕後刀(dāo)面與加🙇🏻工表面的(de)摩擦，減小♋彈性變(biàn)形，因此，後角應選(xuan)擇大一些。
③螺旋角(jiao)：爲使銑削平穩，降(jiàng)低銑削力，螺旋角(jiǎo)應盡可能選擇大(da)⭐一🔱些。
④主偏角：适當(dāng)減小主偏角可以(yǐ)改善散熱條件，使(shi)加工區的平均溫(wen)度下降。
(2)改善刀具(jù)結構。
①減少銑刀齒(chi)數，加大容屑空間(jian)。由于鋁件材料塑(sù)性較大，加工🔞中切(qie)削變形較大，需要(yào)較大的容屑空間(jiān)，因此容屑槽底半(bàn)徑應該較大、銑刀(dāo)齒數較少爲好。
②精(jing)磨刀齒。刀齒切削(xuē)刃部的粗糙度值(zhí)要小于Ra=0.4um。在使用新(xin)刀之前，應該用細(xì)油石在刀齒前、後(hòu)面輕輕磨幾下，以(yi)消除刃磨刀齒時(shi)殘留的毛刺及輕(qīng)微的鋸齒紋。這樣(yàng)，不但可以降低切(qiē)削熱而且切削變(bian)形也比較小。
③嚴格(gé)控制刀具的磨損(sǔn)标準。刀具磨損後(hou)，工件表面粗糙度(dù)🧑🏾🤝🧑🏼值💜增加，切削溫度(du)上升，工件變形随(suí)之增加。因此，除選(xuan)用耐磨性好的刀(dao)具材料外，刀具磨(mó)損标準不應該大(da)于0.2mm，否則容易産生(shēng)🏃🏻♂️積屑瘤。切削時，工(gōng)件的溫度一般不(bu)要超過100℃，以防止變(biàn)形。
3改善工件的夾(jiá)裝方法
對于剛性(xìng)較差的薄壁鋁件(jiàn)工件，可以采用以(yi)下的夾裝📞方法，以(yǐ)減少變形：
①對于薄(báo)壁襯套類零件，如(rú)果用三爪自定心(xin)卡盤或🔞彈簧夾頭(tóu)從徑向夾緊，加工(gōng)後一旦松開，工件(jian)必然❄️發生變形。此(ci)時🍉，應該🔴利用👄剛性(xing)較好的軸向端面(mian)壓🏃緊的方法。以零(líng)☂️件内孔定位，自制(zhì)一個帶螺紋的穿(chuan)心軸，套入零件的(de)内孔，其上用一個(ge)蓋闆壓緊端面再(zai)用螺帽背緊。加工(gōng)外圓🈲時就可避免(miǎn)夾緊變形，從🍉而得(de)到滿意的加工精(jīng)度。
②對薄壁薄闆工(gōng)件進行加工時，最(zui)好選用真空吸盤(pán)，以獲得分布均勻(yun)的夾緊力，再以較(jiào)小的切削用量來(lai)加工，可以很好地(dì)防止工件變形。
另(ling)外，還可以使用填(tian)塞法。爲增加薄壁(bi)工件的工藝剛💋性(xing)，可在工件内部填(tián)充介質，以減少裝(zhuang)夾和切削過程中(zhong)工件達變形。例如(ru)，向工件内灌入含(hán)3%～6%硝酸鉀💃的尿素熔(róng)融物，加工以❄️後，将(jiāng)工件浸入水或酒(jiu)精中🚶，就可以将該(gai)填充物溶解倒出(chu)。
4合理安排工序
高(gāo)速切削時，由于加(jia)工餘量大以及斷(duàn)續切削，因此銑削(xue)過🙇♀️程往往産生振(zhèn)動，影響加工精度(du)和表面粗糙度🏃♀️。所(suǒ)以，數控高速切削(xuē)加工工藝過程一(yi)般可分💚爲：粗加🐕工(gong)—半精加工—清角加(jia)工👉—精加工等工序(xu)。對于精度要求🏃♀️高(gāo)的零件，有時需要(yao)進行二次半精加(jiā)工，然後再進行精(jing)加工。粗加工之後(hou)，零件可以自然冷(lěng)📧卻，消除粗加工産(chan)生的内應力，減小(xiǎo)變形。粗加工之後(hòu)留下的餘量應🧑🏽🤝🧑🏻大(dà)于變形量，一般爲(wei)1～2mm。精加工時，零件精(jīng)加工表面要保持(chí)均勻的加工餘量(liang)，一般以0.2～0.5mm爲宜，使刀(dāo)具在加工過程中(zhong)處于平穩的狀态(tài)，可以大大減少切(qie)削變形，獲得良好(hao)的表面加工質量(liàng)，保證産品的精度(du)。
二、減小加工變形(xíng)的操作技巧
鋁件(jian)材料的零件在加(jiā)工過程中變形，除(chú)了上述的原因之(zhī)外，在實際操作中(zhōng)，操作方法也是非(fei)常重要的。
1、對于加(jia)工餘量大的零件(jian)，爲使其在加工過(guò)程中有比🌈較好的(de)散熱條件，避免熱(rè)量集中，加工時，宜(yi)采用🐉對稱加工。如(rú)有一塊90mm厚的闆料(liao)需要加工到60mm，若銑(xǐ)好一面後立即銑(xi)削另一面，一次加(jia)工到最後尺寸，則(ze)平面度達5mm;若采用(yòng)反複進刀對稱加(jiā)工，每一面分兩次(cì)加工到最後尺寸(cun)，可保證平面度達(dá)到0.3mm。
2、如果闆材零件(jian)上有多個型腔，加(jia)工時，不宜采用一(yī)個㊙️型腔一個型腔(qiang)的次序加工方法(fǎ)，這樣容易造成零(ling)件受力不均勻而(ér)産生♌變形。采用分(fen)層多次加工，每一(yi)層盡量同🈲時加工(gong)到所有的型腔，然(rán)後再加工下一個(ge)層次，使零件均勻(yún)受力，減小變形。
3、通(tong)過改變切削用量(liàng)來減少切削力、切(qie)削熱。在切削用量(liàng)的🚩三要素中，背吃(chī)刀量對切削力的(de)影響很大。如果加(jia)工🏃♀️餘量太大，一次(ci)走刀的切削力太(tài)大，不僅會使零件(jian)變形，而且還會影(yǐng)響❄️機床主🧡軸剛性(xìng)、降低刀具的耐用(yòng)度。如果減少背吃(chi)📐刀量，又會使生産(chǎn)效率大打折扣。不(bu)過，在數控加工中(zhong)都是高速銑削，可(kě)以克服這一難♋題(ti)。在減少背吃㊙️刀量(liàng)的同時，隻要相應(ying)地增大🐇進給，提高(gāo)機床👌的轉速，就可(ke)以降低切削🐇力，同(tóng)時保證加工效率(lü)。
4、走刀順序也要講(jiang)究。粗加工強調的(de)是提高加工效🛀🏻率(lǜ)，追求單🈲位時間内(nei)的切除率，一般可(ke)采用逆銑。即以最(zuì)快的速度🏃、最短的(de)時間切除毛坯表(biǎo)面的多餘材料，基(ji)本形成❓精加工所(suo)要求的幾何輪廓(kuo)。而精加工所強調(diào)的是高精度高質(zhi)量，宜采用順銑。因(yin)爲順銑時刀齒的(de)切削厚度從最大(dà)逐漸遞減至零，加(jiā)工☎️硬化程度大爲(wei)減輕，同時減輕零(líng)件的變形程度。
5、薄(báo)壁工件在加工時(shi)由于裝夾産生變(biàn)形，即使精加工也(yě)是難以避免的。爲(wei)使工件變形減小(xiao)到最低限度，可以(yi)在精加工即将達(dá)到最後尺寸之前(qián)，把壓緊件松一🏃🏻♂️下(xià)，使工♌件自由恢複(fu)到原狀，然後再輕(qīng)微壓🔴緊，以剛能夾(jia)住工件爲準(完全(quán)憑手感)，這樣可以(yi)獲得理想的加工(gong)效果。總之，夾緊力(li)的作用點最好在(zai)支承面上，夾☁️緊力(lì)應作用在工件剛(gang)性好的方向，在保(bao)證工件不松動的(de)前提下，夾緊力越(yue)小越好。
6、在加工帶(dai)型腔零件時，加工(gong)型腔時盡量不要(yào)讓銑刀像鑽🔞頭似(si)的直接向下紮入(ru)零件，導緻銑刀容(róng)屑空間不夠，排屑(xie)不順🐉暢，造成零件(jian)過熱、膨脹以及崩(beng)刀、斷刀等不利現(xiàn)象。要💔先用與銑刀(dao)同尺寸或大一号(hào)的鑽頭鑽下刀孔(kǒng)，再用銑刀銑削。或(huo)者，可以用CAM軟件生(sheng)産螺旋下刀程序(xù)。